關（guān）於新能（néng）源汽車電機殼加（jiā）工技術你必須知（zhī）道的

隨著新（xīn）能（néng）源汽車行業的蓬勃發展，電機作為其核心（xīn）組件之一，其性能和效率直接影響著整車的表現。電機殼體（tǐ）作為（wéi）電機的基（jī）礎支撐（chēng）結構，其加工質量直接關係到電機（jī）的（de）穩（wěn）定性和耐（nài）久性。

電機殼體加工的技術（shù）路線

電機殼體作為封裝結構（gòu），其首要任務是保護電驅係統內部的關鍵部件，如電機、控製器和減速器等，免受外界灰塵、濕氣、化學物質等汙（wū）染的影響，同（tóng）時防止機械衝擊和碰撞損傷。

電機殼體的（de）加工技術路線主要包括（kuò）以下幾個步驟：

材料選擇與預處理：選擇合適的鋁合（hé）金（jīn）材料，並進行預熱（rè）處理，以減少加工過程中的變形。

粗加工：使用大型數控機床進行粗加工，快速去除多餘材料，形成殼體的初步形（xíng）狀。

半精加工：進一步加工，確保殼體各部位尺寸接近（jìn）最（zuì）終要求。

精加工：采用高（gāo）精（jīng）度的加工設（shè）備和刀具，進行精密加工，確保殼體（tǐ）的尺寸精度和表麵光潔度。

熱處理：對殼體進行熱處理，以改善材料的機（jī）械性（xìng）能和穩定（dìng）性。

最終檢驗（yàn）：對加工完成的殼體進行全（quán）麵檢測，確保其滿足設計和性能要求。

未來的電機殼體加工技術將更加注重智能化、自動化和綠色化（huà）。集成的智能製造係統（tǒng）、自適應控製（zhì）技術和可持續材料的應用，將是推動行業發展的關鍵因素。

電驅殼體零部件加工難點

沒有（yǒu）了發動機和複雜的（de）變速器，電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關（guān）鍵零部件（jiàn）。由於這“三電”零部件在結構上與傳統燃油汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。

拿電（diàn）機來說，電機主要由殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子（zǐ）及線束構成。其中，殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子的性能與加工水平密切相關。

電動機殼（ké）體加工、後端蓋加工和電機軸的加（jiā）工（gōng）主要涉及鏜削和磨削。

純電動汽車的（de）驅動電機殼（ké）體通常采（cǎi）用鋁合金材料，以滿足（zú）汽車輕量化的要求，它的中孔直徑一般都（dōu）超過了250mm。

其加工難點主要有：一是大直徑孔，IT6公差等級；二是主孔與軸承孔形位公差要求高；殼體是薄壁件，容易產生變形和振動。

為精加工這樣大直徑的深孔，還有上麵的軸承孔（kǒng）、安裝孔，對刀具的要求很高。一般采（cǎi）用質量比較輕的（de）鏜刀，銑削加工出各種類型（xíng）薄壁（bì）不穩定的殼體（tǐ），保證精度及（jí）質量。

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